一、 编程技巧，对加工的产品精度恳求较高，在编程时需求思索的事项有：
　（一）零件的加工次第：先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
　（二）根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深。　
　　1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;
　　2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、切深0.5mm ;
　　3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次实验，最终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。编程技巧还有很多，我个人总结大约如此。
　　二、对刀技巧，对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
　　先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需求用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击丈量，刀具的刀补值里面就会自动记载下丈量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，丈量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20,点击丈量，刀补值会自动记载下丈量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改动对刀值，可适用于大批量长时间消费同一零件，其间关闭车床也不需求重新对刀。
　　三、 调试技巧　
　　零件在编完程序，对好刀后需求中止试切调试，为了防止程序上呈现错误和对刀的失误，构成撞机事故，我们应该先中止空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开端模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开端对零件中止加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试终了。
　　四、 完成零件的加工　
　　零件在首件试切完成后，就要中止成批消费，但首件的合格并不 等于整批零件就会合格，由于在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格，以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10——20mm的稍度，所以，我们必需在程序里人为的参与10——20mm的稍度，这样，才干保证零件的合格。