精确对刀阶段总的思绪是“自动试切→丈量→误差补偿”。误差补偿分两种情况：关于基准刀MDI运转或步进移动刀架补偿其程序起点位置；关于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记载紊乱。
　　1. 基准刀修正程序起点位置后，再单独修调各非基准刀刀偏置法
　　对刀步骤如下：
　　(1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。
　　(2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。
　　(3)丈量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比拟，求出误差。
　　(4)步进挪动或MDI运转误差值，修调程序起点位置。
　　(5)依据丈量尺寸，动态修正O1000程序下划线的指令数值并保管程序，反复步骤(2)、(3)，直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止，记载修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。
　　(6)分别调用O1001（1、4号刀）、O1002（3号刀）程序试切，丈量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3）。
　　(7)按所示办法中止误差补偿。
　　(8)反复步骤(6)至步骤(7)，直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置不再挪动。
　　2. 各刀分别修调程序起点位置法
　　此法的对刀原理为：各刀均修正其程序起点位置，从而间接保证对准同一程序原点位置。
　　对刀步骤如下：
　　(1) 2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，且将各非基准刀刀偏置记载后均修正为零。
　　(2)至(5)步与第一种准确对刀办法的同序号的对刀步骤相同。
　　(6)分别换非基准刀，把粗略对刀记载的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标，调用O1000程序试切，分别丈量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3），与程序指令值比拟，求出差值。
　　(7)步进挪动或MDI运转刀架中止误差补偿，分别修调各非基准刀的程序起点位置。
　　(8)反复步骤（6）和（7），直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。
　　(9)将CRT显现的相对坐标当作新刀偏置，输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简双便当，修正的刀偏置直接由CRT显现的机床相对坐标得到，防止了人工计算的失误，对刀精度较高。
　　3. 修调基准刀程序起点位置后，再同时修调全部非基准刀刀偏置法
　　此办法与第一种准确对刀办法根本相同，独一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的O1003程序（O1004去掉2号刀加工段为O1003程序），其他步骤相同。